增材制造技術能夠簡化光學器件的制造流程，縮短交貨期并降低材料消耗。更重要的是，增材制造技術能夠實現功能集成的優化設計方案，尤其在衛星光學系統制造領域，增材制造技術能夠滿足用戶對輕型光學系統不斷增長的需求，并實現下一代高附加值光學器件的制造。

陶瓷3D打印技術為牙冠修復提供了新的設計自由度，同時有望克服標準陶瓷牙冠加工的技術限制。[1]

隨著對美學和性能要求的不斷提高，陶瓷3D打印作為一種解決方案應運而生，滿足了牙科領域的挑戰。它提供了新的設計自由度，使復雜的3D無金屬應用可以逐層生產，同時可以克服標準陶瓷工藝的技術限制。

馬里蘭大學（UMD）材料科學與工程系（MSE）的科學家將一種具有非常悠久歷史的制造工藝改造成一種新穎的制造陶瓷材料的方法，該方法在固態電池、燃料電池、3D打印等行業中具有廣闊的應用前景。陶瓷廣泛用于電池，電子產品和極端環境中。但傳統的陶瓷燒結（用于制造陶瓷物體的燒結過程的一部分）通常需要數小時的處理時間。為了克服這一挑戰，馬里蘭州的一個研究小組發明了一種超快的高溫燒結方法（稱為UHS），既可以滿足現代陶瓷的需求，又可以促進新材料創新的發現。

 蜂窩陶瓷的設計演進與3D打印應用案例-下

本期，將與網友一起搶先看來自賽車制造團隊的3D打印前沿應用，并回顧民用汽車制造領域取得的3D打印應用進展。

傳統的陶瓷蜂窩結構制造方式包括: 不均勻孔隙成型，直接發泡和復制聚合物泡沫。而增材制造-3D打印技術成為陶瓷泡沫材料的新型制造工藝。通過將CAD、仿真和增材制造結合起來，可以滿足不同工業領域的最終用戶需求。

陶瓷作為一種應用廣泛的傳統材料，精美耐用，然而其硬且脆的特點使得陶瓷材料的3D打印之路倍加困難。然而一旦應用成熟其帶來的收益又非常之大。因為傳統陶瓷制備工藝只能制造簡單三維形狀的產品，而且成本高、周期長。陶瓷3D打印技術的發展使復雜陶瓷產品制備成為可能，3D打印技術所具有的操作簡單、速度快、精度高等優點給陶瓷注入了新的活力。